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2015-02-27查看詳情>> 精益生產(chǎn)(LeanProduction)是美國麻省理工學(xué)院國際汽車項目組的研究者們給日本汽車工業(yè)的生產(chǎn)方式起的名稱。 精益生產(chǎn)方式起源于日本豐田汽車公司，盡管精益生產(chǎn)的某些內(nèi)容早在上世紀(jì)30年代就被日本企業(yè)所采用，但只是到了70年代，當(dāng)豐田汽車公司的大野耐一通過應(yīng)用精益生產(chǎn)方式，把豐田汽車公司的交貨期和產(chǎn)品品質(zhì)提高到世界領(lǐng)先地位時，精益生產(chǎn)才得到完全準(zhǔn)確的描述。 它的基本思想可用現(xiàn)在已廣為流傳的一句話來概括，即：JustInTime(JIT)，中文即為“只在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。 其核心有兩點(diǎn)： 第一：零庫存精益生產(chǎn)是一種追求無庫存生產(chǎn)，或使庫存達(dá)到極小的生產(chǎn)系統(tǒng)，為此而開發(fā)了包括“看板”在內(nèi)的一系列具體方法，并逐漸形成了一套獨(dú)具特色的生產(chǎn)經(jīng)營體系。 第二：快速應(yīng)對市場的變化為了快速應(yīng)對市場的變化，精益生產(chǎn)者開發(fā)出了細(xì)胞生產(chǎn)、固定，變動生產(chǎn)等生產(chǎn)布局及生產(chǎn)編程方法。 精益生產(chǎn)者著眼于完美，目標(biāo)是無不良品，沒有庫存，排除一切不產(chǎn)生價值的工作（作業(yè)）。通過提高產(chǎn)品品質(zhì)、取消庫存、注重團(tuán)隊合作和溝通、擴(kuò)展員工的技術(shù)、培養(yǎng)員工改善技能的能力，不斷使他們自我提高，從而實(shí)現(xiàn)“零”浪費(fèi)的目標(biāo)。在追求精益生產(chǎn)的過程中，精益生產(chǎn)者不斷地建立一個更好的生產(chǎn)體系，允許員工迎接更富有挑戰(zhàn)性的工作，允許他們更加迅速地對市場做出反應(yīng)。 精益生產(chǎn)要求不斷取消那些不增加產(chǎn)品價值的工作。因此，我們可以認(rèn)為精益是一種減少浪費(fèi)的哲學(xué)。 但是減少浪費(fèi)的哲學(xué)并不等于精益哲學(xué)。 真正的精益哲學(xué)是零的哲學(xué)。 老子說：“無為而治”?！盁o為而無不為”。這才是真正的精益哲學(xué)。當(dāng)然，無為而治的“無為”是不妄為，不隨意而為，不違道而為，是零浪費(fèi)的為。 同理，孫子說：“百戰(zhàn)百勝，非善之善者也；不戰(zhàn)而屈人之兵，善之善者也”。這是零損失的勝。 其實(shí)，精益哲學(xué)就是一種智慧，一種返璞歸真的智慧，它存在于遠(yuǎn)古時代的原始社會，亦體現(xiàn)在科學(xué)高度發(fā)達(dá)的現(xiàn)代社會。從有碳到低碳再到無碳也是一種精益哲學(xué)的體現(xiàn)。
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2015-02-27查看詳情>> 隨著人力成本的越來越高企，國內(nèi)許多有實(shí)力的企業(yè)正在尋求用機(jī)器替代人工的嘗試，即所謂的“自動化”改造，為了迎合這種需求，許多自動化設(shè)備公司也應(yīng)運(yùn)而生，市場似乎紅紅火火，好像大家都是贏家?？墒牵S著時間的推移，這些“自動化”改造的弊端卻暴露無遺：表面上似乎有“省人”，但一點(diǎn)也“不省心”：投資成本高、靈活性低、維護(hù)成本高、無法跟上市場的變化、無法掌握設(shè)備核心技術(shù)等等。因此，對于那些剛剛準(zhǔn)備步入“自動化”階段的企業(yè)家們，“自動化”并不是一件簡單的事，而是非常值得思考的課題，因?yàn)?，做出這種選擇是沒有回頭路的。 那么什么是“自動化”呢？首先，我們從“自動化”的定義開始了解“自動化”，百科全書的解釋是：機(jī)器或裝置在無人干預(yù)的情況下按規(guī)定的程序或指令自動進(jìn)行操作或控制的過程。這個解釋有兩個關(guān)鍵詞：“無人干預(yù)”與“自動控制”，即要做到兩個“省”：“無人干預(yù)”的“省人”和“自動控制”的“省心”。 案例一，某公司在做“自動化”改造的過程中，對“省人”的理解還沒有透徹，只是簡單的將人的工作通過“自動化”改造轉(zhuǎn)換成機(jī)器或設(shè)備的工作，領(lǐng)導(dǎo)一看，哇，效果不錯，原來一條線有20人，“自動化”之后，變成了10個人，一年下來，節(jié)省了人工費(fèi)二、三十萬。但代價也不小，從立項到實(shí)施，花費(fèi)了近一年的時間，并投資了好幾十萬。但仔細(xì)分析之后卻發(fā)現(xiàn)，其實(shí)，我們通過對生產(chǎn)線員工的作業(yè)及作業(yè)機(jī)臺工裝夾具的改善，并在一年的時間里持續(xù)的去點(diǎn)點(diǎn)滴滴的做，結(jié)果也可以節(jié)省10人，但卻只花費(fèi)了“自動化”幾十萬投資的零頭。 案例二，某集團(tuán)通過引進(jìn)先進(jìn)的自動化設(shè)備，改造了一條生產(chǎn)線，經(jīng)過近半年的試運(yùn)行，發(fā)現(xiàn)其效果比預(yù)計的差了很多，這是什么原因呢？如果單從設(shè)備的性能來看還是相當(dāng)不錯的，第一是速度快，比落后的設(shè)備快了近3倍；第二是功能齊全，稍做改變就有好幾種加工模式來適應(yīng)其它功能的需要。但問題也來了，第一，性能無法有效發(fā)揮，設(shè)備的“高速”與市場多品種少批量的“適速”無法匹配；第二，由于設(shè)備復(fù)雜，昂貴，自然使用條件苛刻，無法靈活地位置移動和功能轉(zhuǎn)換來適應(yīng)變化的產(chǎn)品品種和生產(chǎn)線；第三，設(shè)備的調(diào)整、保養(yǎng)、維修等工作不但要求高，而且繁瑣、復(fù)雜，必須專人管理，一旦發(fā)生故障，就會影響到整條生產(chǎn)線的生產(chǎn)，甚至成為工廠的管理瓶頸。 所以，通過對以上案例的分析，我認(rèn)為：一、不能為“省人”而“省人”，要先“省力”，再“省人”，即通過作業(yè)改善，消除7大浪費(fèi)后再進(jìn)行“自動化”。二、“自動化”設(shè)備的選取，要基于產(chǎn)品的生產(chǎn)模式的要求來匹配，而產(chǎn)品的生產(chǎn)模式又要基于市場對產(chǎn)品的需求模式來匹配。是多品種、大批量還是多品種、少批量。 總之，面對變化越來越快的變種、變量的市場需求環(huán)境下，先“省力”，再“省人”無疑是“自動化”的第一步，在第二步的設(shè)備“自動化”改造的過程中，設(shè)備的選取尤其要采用設(shè)計周期短、轉(zhuǎn)換靈活、投資少、功能單一、維護(hù)成本低等特點(diǎn)來考量，才是中國企業(yè)未來經(jīng)營的正確方向。
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2015-02-27查看詳情>> 上次談到，中國制造業(yè)需要什么樣的“自動化”（Automation），我的觀點(diǎn)是：第一步，先“省力”，再“省人”，也就是首先通過作業(yè)改善來節(jié)省人力；在第二步才做自動化的改造，自動化設(shè)備的選取尤其要采用設(shè)計周期短、轉(zhuǎn)換靈活、投資少、功能單一、維護(hù)成本低等特點(diǎn)來考量。在這里引入一個概念叫簡便自動化（LCIA：LowCostIntelligentAutomation），字面上解釋是低成本智能自動化，也可理解為簡單而又便利的自動化。 簡便自動化（LCIA）應(yīng)該說是自動化技術(shù)的一種比較理性的、合理的回歸和選擇，為什么這么說呢？因?yàn)?，它既是對泡沫?jīng)濟(jì)時代過盈投資的反省，也是為了節(jié)省設(shè)備投資額，壓縮固定成本的無奈之舉，無奈之余卻也創(chuàng)建了面向以低成本實(shí)現(xiàn)自動化功能的設(shè)備技術(shù)——LCIA。 我們從市場的需求層面以及簡便自動化（LCIA）的特點(diǎn)這兩層面來看。目前制造業(yè)面臨的難題是，由于市場的急劇變化，需求的不確定性以及激烈競爭的殘酷性，使得預(yù)測變得非常艱難，而且就算是有確定的需求，交期卻越來越短，同樣地產(chǎn)品的生命周期也越來越短，特別是在中國市場，通常在國外有2-3年的手機(jī)的生命周期，在中國卻只有半年。這樣就會導(dǎo)致過多的設(shè)備投資和庫存從而導(dǎo)致融資困難，固定成本的比例隨著人力成本的提升也變得越來越重，也就是說，資本的周轉(zhuǎn)率處于較低水平，盈利能力也就不高了。 下圍棋的人都知道，在布局階段，如果在某一個局部下子太“重”，就會被它所累，甚至招致失敗。同樣的道理，如何讓我們的企業(yè)變得“輕盈”而又靈活？簡便自動化的設(shè)備將是你制勝的法寶。 簡便自動化有六個基本條件：1.有異常時能立刻檢測并停止工作；2.結(jié)構(gòu)簡單、成本低廉；3.主體部件都是通用部件，關(guān)鍵部件才采用專用裝置；4.轉(zhuǎn)換簡單、靈活；5.追求人和設(shè)備的最佳組合；6.追求的不是高速，而是適速。 這里強(qiáng)調(diào)三點(diǎn)，一是關(guān)鍵部件一定是自己設(shè)計，自己制作，既可以很快捷的應(yīng)對新產(chǎn)品的制造，也不用依賴設(shè)備公司來保守公司的技術(shù)訣竅（Know-how）；二是簡便自動化取代的是人的簡單、重復(fù)的勞動，而不是取代靈巧的雙手和智慧的大腦；另外一點(diǎn)是產(chǎn)品的品質(zhì)一定要有保障，甚至比人手作業(yè)還要有保障。 總之，簡便自動化（LCIA）的最終的實(shí)現(xiàn)，既能解放人的勞動，又能保留人的靈活性，并通過低成本的方式快速靈活應(yīng)對不斷變化的市場需求，應(yīng)該是當(dāng)今中國企業(yè)理想的自動化之路。
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2015-02-27查看詳情>> 大家知道，TPS（Toyota Production System）有兩大支柱。其一為Just In Time（JIT）準(zhǔn)時生產(chǎn)。它不采取預(yù)測性或計劃性的生產(chǎn)，僅在接到客戶的訂單之后才開始依照訂單產(chǎn)品樣式、數(shù)量及在適當(dāng)?shù)慕回洉r間之前組織原料進(jìn)行生產(chǎn)，以降低庫存資金積壓及呆滯品庫存增加的風(fēng)險。 另一支柱為“人字邊的自動化（Jidoka）”。與傳統(tǒng)追求“高速度、大產(chǎn)量、多用機(jī)”的自動化截然不同，它是以最低的成本制造出“適速化、專用化、小型化”的自動機(jī)器，以使不僅大批量而且小批量的產(chǎn)品都能夠快速合格地被制造出來。 可是要理解這兩個支柱的作用并不是那么容易，大家在應(yīng)用這兩個支柱過程中，可能對JIT比較好理解，也容易去做，如JIT采購，JIT計劃，JIT品質(zhì)控制等等，把另外一個支柱—JIDOKA，冷落在一邊。在我看來，這是一種不準(zhǔn)確的理解。 JIT實(shí)際上管的是速度，創(chuàng)造價值的速度，而JIDOKA管的是質(zhì)量，這個質(zhì)量不是靠檢查，而是靠一次就把事情做對的“機(jī)制”，將問題暴露和解決在發(fā)生問題的源頭的機(jī)制。所以JIT的核心要求是流動，快速的流動，管理的是節(jié)拍和速度，而JIDOKA的核心要求是停止，異常的停止，管理的是質(zhì)量，目的是不做不良品。 于是，JIDOKA就是通過及時將問題暴露的機(jī)制，如Andon（安東），防呆管理，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等準(zhǔn)確而快速地將問題（包含品質(zhì)的任何異常現(xiàn)象）解決在發(fā)生的“當(dāng)下”。同時，將人的容易出錯的、無法承擔(dān)的（如簡單重復(fù)和繁重的）工作通過機(jī)器來替代，即省力化、省人化、少人化的過程。這就是JIDOKA這個帶人字邊的自動化的真正的含義。
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2015-02-27查看詳情>> 海恩法則是飛機(jī)渦輪機(jī)的發(fā)明者德國人帕布斯·海恩提出一個在航空界關(guān)于飛行安全的法則,海恩法則指出: 每一起嚴(yán)重事故的背后，必然有29次輕微事故和300起未遂先兆以及1000起事故隱患。法則強(qiáng)調(diào)兩點(diǎn)：一是事故的發(fā)生是量的積累的結(jié)果；二是再好的技術(shù)，再完美的規(guī)章，在實(shí)際操作層面，也無法取代人自身的素質(zhì)和責(zé)任心。 海恩法則的應(yīng)用最初主要是在航空界的飛行安全方面，但在生產(chǎn)現(xiàn)場管理中同樣可以很好的用到海恩法則。如設(shè)備的故障管理：每一起嚴(yán)重故障的背后，必然有29次輕微的故障和300起未遂先兆以及1000起故障隱患。如品質(zhì)管理：每一起嚴(yán)重品質(zhì)事件的背后，必然有29次輕微的品質(zhì)事件和300起未遂先兆以及1000起品質(zhì)隱患。 1是：嚴(yán)重的設(shè)備故障，如造成設(shè)備的損壞、產(chǎn)品報廢、人員傷亡等嚴(yán)重事件。 29是：輕微的設(shè)備故障，如小停、速度等性能的下降、輕微的產(chǎn)品質(zhì)量問題等。 300是：漏油、漏水、漏料、漏氣、漏電、冒煙、異響、異味、未做培訓(xùn)的操作、無安全標(biāo)識。 1000是：清掃困難的工作面、注油未滿或超限、注油困難、螺帽松動、不按規(guī)程的操作、標(biāo)識不清晰、燈光暗淡、未劃線定位的工作現(xiàn)場。 從以上的現(xiàn)象來看，只要我們管理好的29，1就不會發(fā)生，同理只要我們管理好300，29就不會發(fā)生，管理好了1000，300也是不會發(fā)生的。 因此，如果每一項都做管理，安全問題也好，故障問題也好，都是可以解決的。 零故障的目標(biāo)并不是遙不可及的。
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