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2016-07-06查看詳情>> 一、精益智慧 1．豐田成功之道 豐田歷史實績見證 豐田運營 豐田工作體系 豐田之路TW 豐田工作方法TBP 豐田人才育成OJD 豐田方針管理HK 2．精益生產(chǎn)概念 精益生產(chǎn)釋義 精益生產(chǎn)系統(tǒng)圖 精益生產(chǎn)工具體系 精益生產(chǎn)特征 精益生產(chǎn)理念 精益生產(chǎn)原則 精益生產(chǎn)核心思想 3．精益企業(yè)預(yù)期收益 精益生產(chǎn)衡量指標(biāo)（DTD、WIP、FTT、OEE、BTS、PPH） 卓越精益企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn) 無形收益 有形收益 年收益率達(dá)100% 4. 我們企業(yè)現(xiàn)狀 當(dāng)今企業(yè)所面臨的共同課題 我們企業(yè)的解困“秘訣” 精益生產(chǎn)的認(rèn)識誤區(qū) 企業(yè)精益活動效果不好的原因 給大家?guī)c建議 工廠持續(xù)保持競爭優(yōu)勢的方法 二、超越競爭對手的策略與實踐 1．有理想有信念 2．有目標(biāo)有戰(zhàn)略 3．有組織有傳承 4．有制度有文化 5．有口號有措施 6．有管制有參與 三、如何定義經(jīng)營戰(zhàn)略、問題和課題 1．自主經(jīng)營改善理論架構(gòu) 2．為制造型企業(yè)提供綜合解決方案 3．系統(tǒng)思考經(jīng)營戰(zhàn)略和重點課題 4．你認(rèn)為公司管理存在哪些問題 5．偽問題和真問題的區(qū)別 6．正確認(rèn)識真問題 7．組織內(nèi)的問題呈金字塔結(jié)構(gòu) 8. 課題改善活動 四、如何調(diào)動員工積極性 1．正確面對我們的管理現(xiàn)實 2．該如何調(diào)動員工積極性 3．衡量員工積極性指標(biāo) 4．什么是“創(chuàng)造性工作” 5．構(gòu)建“改善力”的三大機制 6．促進員工參與改善的意義 7．為什么說“改善”無止境 8．創(chuàng)意提案功夫制度 五、如何正確定義管理指標(biāo) 1．沒有管理指標(biāo)的后果 2．科學(xué)定義精益管理指標(biāo) 3．如何評判管理指標(biāo)的好坯
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2016-07-06查看詳情>> 一、6S起源與概念說明 1. 精益生產(chǎn)工具體系 2. 企業(yè)管理階段與管理工具的使用 3. 企業(yè)現(xiàn)場等級之分 4．工廠的第一印象 5. 現(xiàn)場管理系統(tǒng)方法 6. 6S起源與發(fā)展 7. 6S含義與交聯(lián)圖 8. 6S的功效與本質(zhì) 9. 卓越6S企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn) 10. 優(yōu)秀企業(yè)案例分享（外資企業(yè)、精益企業(yè)、民營企業(yè)） 二、傳統(tǒng)6S實施步驟與方法 1. 整理：將東西分要和不要，把不要的去除掉 2. 整頓：將要的東西分類放置好，做上標(biāo)識 3. 清掃：將現(xiàn)場打掃的干干凈凈 4. 清潔：將問題點徹底解決 5. 素養(yǎng)：養(yǎng)成良好習(xí)慣 6. 安全：遵守作業(yè)基準(zhǔn)和管理基準(zhǔn) 三、精益6S說明 1. 精益6S創(chuàng)造改善的環(huán)境 2. 精益6S的概念和真意 3. 精益6S剔除現(xiàn)場浪費 四、精益6S實施步驟與方法 1. 整理：JIT場地組織化 2. 整頓：流程序的合理化 可視化管理技巧 3. 清掃：點檢中發(fā)現(xiàn)異常 4. 清潔：徹底排除污染源 稽查與獎懲實施 5. 安全：危險預(yù)知與預(yù)防 6. 素養(yǎng)：持續(xù)的教育訓(xùn)練 自主改善活動開展 五、精益6S現(xiàn)場改善活動三大工具 1、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化（標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)） 2、現(xiàn)場目視化（5M1E目視化） 3、管理看板化（QCDSME看板化） 六、6S活動的推行技巧 1. 6S活動的推進步驟 2. 6S活動的推進技巧 3. 6S活動的持續(xù)推動 4. 6S與其它管理工具的關(guān)系 5. 6S管理認(rèn)識的誤區(qū) 6. 6S活動效果不好的原因 7. 工廠持續(xù)保持競爭優(yōu)勢的方法
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2016-07-06查看詳情>> 一、案例分析 1．劉廠長的煩惱 2. 雙方的意見與沖突 3. 精益專家給出的解決方案 4. 改善后成果 二、精益生產(chǎn)的概念 1．精益生產(chǎn)釋義 2. 精益生產(chǎn)的發(fā)展歷程 3. 精益生產(chǎn)系統(tǒng)圖 4. 精益生產(chǎn)的目標(biāo) 5. 精益生產(chǎn)追求的終極目標(biāo) 6. 精益生產(chǎn)理念 7. 精益生產(chǎn)五項原則 8. 精益生產(chǎn)的核心思想 （七大浪費） 三、精益生產(chǎn)工具體系 1. 精益生產(chǎn)工具體系 2. 精益6S活動（精益6S的真意 6S/4S作業(yè)指導(dǎo)書） 3. 單元生產(chǎn)（一個流生產(chǎn)方式、單元生產(chǎn)實施） 4. 拉動生產(chǎn)（拉動生產(chǎn)方式的實現(xiàn)、拉動生產(chǎn)的道具） 5. 生產(chǎn)均衡化（均衡化生產(chǎn)的進程、均衡化生產(chǎn)的益處） 6. 快速換裝（快速發(fā)展階段、作業(yè)切換、快速換裝步驟） 7. 持續(xù)改善（PDCA/SDCA循環(huán)、持續(xù)改善的基本手段、IE工大手法、創(chuàng)意功夫、課題改善） 8. 全員生產(chǎn)保全（全員生產(chǎn)維護的實現(xiàn)、設(shè)備點檢指導(dǎo)書、OPL活動） 8. 全面質(zhì)量管理（TQM定義、TQM的根源理解、TQM的基本思想、確保100%合格品的活動實踐） 四、精益生產(chǎn)實施 1. 精益生產(chǎn)推行大綱 2. 精益生產(chǎn)實施步驟 3. 精益生產(chǎn)五大模塊（精益設(shè)備、精益現(xiàn)場、精益?zhèn)}庫、精益質(zhì)量、精益人才） 4．精益生產(chǎn)的衡量指標(biāo) （DTD、WIP、FTT、OEE、BTS、PPH） 5. 精益企業(yè)的預(yù)期收益 6. 卓越LP企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn) 7. 成功企業(yè)的特質(zhì) 8. 工廠持續(xù)保持競爭優(yōu)勢的方法 9. 企業(yè)LP活動效果不好的原因 10. 精益生產(chǎn)認(rèn)識的誤區(qū) 五、管理者/監(jiān)督者必要知識 1. TPS基本框架與戰(zhàn)略戰(zhàn)術(shù)（4S實踐、工序流暢化、一個流生產(chǎn)、多能工、設(shè)備配置） 2. 管理者/監(jiān)督者行動指南（監(jiān)督者的指導(dǎo)書、尋求問題點的方向、重復(fù)5次“為什么”的真因追查、5W1H活動的行動、管理的PDCA循環(huán)） 3. 解決問題的八個步驟 4. 生產(chǎn)部品質(zhì)確保的責(zé)任行動
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2016-07-06查看詳情>> 一、案例分析 1．劉廠長的煩惱 2. 雙方的意見與沖突 3. 精益專家給出的解決方案 4. 改善后成果 二、精益生產(chǎn)的概念 1．精益生產(chǎn)釋義 2. 精益生產(chǎn)的發(fā)展歷程 3. 精益生產(chǎn)系統(tǒng)圖 4. 精益生產(chǎn)的目標(biāo)與終極目標(biāo) 5. 精益生產(chǎn)工具體系 6. 精益生產(chǎn)的核心思想 （七大浪費） 三、單元生產(chǎn)的由來 1. 生產(chǎn)線設(shè)置方式 2. 單元生產(chǎn)概念 3. 一個流生產(chǎn)方式 4. 一個流生產(chǎn)的優(yōu)點 5. 單元生產(chǎn)實施 6. 單元生產(chǎn)類型 四、單元生產(chǎn)設(shè)計 1. 設(shè)計步驟及工具使用 2. 把握現(xiàn)狀 顧客要求：P/Q分析 P/R分析 產(chǎn)品信息：標(biāo)準(zhǔn)工時 工程圖 產(chǎn)能信息：產(chǎn)能負(fù)荷分析 生產(chǎn)節(jié)拍設(shè)定 3. 標(biāo)準(zhǔn)WIP、TT 4. 生產(chǎn)線編程：物流布局設(shè)計、一個流生產(chǎn)線設(shè)計、作業(yè)順序、質(zhì)控及安全事項 5．工位器具設(shè)計 6. 道具設(shè)計 五、一個流生產(chǎn)線設(shè)計要求 1. 生產(chǎn)線布置要點 2. 一個流對設(shè)備要求 3. 一個流對人員要求 4. 一個流對物流要求 5．一個流對質(zhì)量要求 六、一個流生產(chǎn)線推行步驟 1. 現(xiàn)狀數(shù)據(jù)收集（WIP、L/T、FTT、可動率、人員配置、人員作業(yè)技能知別、工具器具、占用面積、安全事故、平衡率、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、設(shè)備狀態(tài)、工裝刀具狀態(tài)等） 2. 對加工工藝進行分析優(yōu)化，采用ECRS法則，對設(shè)備和工裝進行規(guī)劃 3. 按改進工藝進行工序加工質(zhì)量規(guī)劃，識別易出錯的工序，并規(guī)劃防錯措施 4. 對設(shè)備進行總點檢，進行功能恢復(fù) 5. 按生產(chǎn)線編程，進行工具器具配置或設(shè)計制作，道具設(shè)計制作，人員規(guī)劃及對選定人員進行多崗位多技能培訓(xùn)； 6. 按布局規(guī)劃，進行物流規(guī)劃和水電氣規(guī)劃 7. 布局調(diào)整、試運行與改善 8． 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)建立（崗位技能矩陣、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票、作業(yè)要領(lǐng)書、檢驗指導(dǎo)書、設(shè)備操作要領(lǐng)書、設(shè)備點檢指導(dǎo)收、設(shè)備保養(yǎng)指導(dǎo)書、4S作業(yè)指導(dǎo)書） 9. 一個流生產(chǎn)推行注意事項 10. 干部工作轉(zhuǎn)變
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2016-07-06查看詳情>> 一、精益智慧 1．豐田歷史實績見證 2. 豐田運營 3．豐田工作體系（豐田之路、豐田工作方法、人才育成、方針管理） 4. 精益生產(chǎn)系統(tǒng)圖 5. 精益生產(chǎn)理念 6. 精益生產(chǎn)工具體系 7．精益生產(chǎn)五原則與核心理念 二、改善的管理思想 1．改善與企業(yè)管理者 2．過程和結(jié)果 3．遵循PDCA/SDCA循環(huán) 4．質(zhì)量優(yōu)先 5．用數(shù)據(jù)說話 6．下工序是客戶 三、改善概念認(rèn)知 1．什么是改善 2．什么是現(xiàn)場改善 3. 改善意識形成的根本 4. 如何尋找改善點 5. 什么叫問題，什么叫焦點問題（課題） 6. 改善三水準(zhǔn) 四、改善方法 1. 4M/3GEN 2. 5W1H/5WHY 3. TEAMWORK. 4. ECRS 5. 八步法 6. A3報告 五、改善的工具 1. PDCA 2. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化/目視化/看板化 4．SMED法 3. QC手法 4. IE手法 5. 6σ 6. POKA-YOKE 7. VSA 六、改善活動實踐 1．5S活動 2. KYT活動 3. OPL活動 4．創(chuàng)意功夫制度 5．課題改善活動 6．TQM活動 7. TPM活動 8. JIT 活動（單元生產(chǎn)、店鋪建設(shè)、超市建設(shè)）
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2016-07-06查看詳情>> 一、精益生產(chǎn)概念 1．精益生產(chǎn)釋義 2. 精益生產(chǎn)的發(fā)展歷程 3. 精益生產(chǎn)系統(tǒng)圖 4. 精益生產(chǎn)的目標(biāo) 5. 精益生產(chǎn)追求的終極目標(biāo) 6. 精益生產(chǎn)理念 7. 精益生產(chǎn)五項原則 8. 精益生產(chǎn)的核心思想 （七大浪費） 二、精益生產(chǎn)與班組管理建設(shè) 1．精益班組建設(shè)是提升企業(yè)基礎(chǔ)管理水平的根本 2．精益班組建設(shè)是精益生產(chǎn)實施規(guī)劃的必然途徑 3．精益班組建設(shè)是深化精益生產(chǎn)的切入點 三、精益班組建設(shè)的指導(dǎo)思想 1．建設(shè)精益班組，深化精益生產(chǎn)實施 2．精益生產(chǎn)方式下班組建設(shè)總體思想 3．精益班組建設(shè)目標(biāo) 4．精益班組建設(shè)推進方式 5．精益班組建設(shè)實施流程 四、精益班組建設(shè)的基礎(chǔ)措施 1．精益班組的基礎(chǔ)建設(shè) 2．精益班組管理的建設(shè)和管理內(nèi)容 3．精益班組的班長 4．精益班組建設(shè)的基礎(chǔ)狀態(tài) 五、精益班組建設(shè)的試點推進 1．試點班組和參與人員確定 2．調(diào)查分析，把握現(xiàn)狀 3．班組管理表單的初期確定 4．集中培訓(xùn)試點運行 六、精益班組的七大任務(wù) 1．安全管理（KYT活動） 2．質(zhì)量管理（工序質(zhì)量控制） 3．生產(chǎn)管理（生產(chǎn)作業(yè)管理） 4．成本管理（現(xiàn)場管理、物流配送） 5．保全管理（OPL活動） 6．環(huán)境管理（班組管理板的動態(tài)管理） 7．人事管理（OJD、TBP） 七、精益班組的日常管理和持續(xù)改善 1．6S活動 2．全員改善活動 3．開展重點課題改善 4．精益班組的驗收和評價
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